Histoire

Tout commence par une petite fonderie artisanale

L’histoire de l’entreprise commence avec un atelier de modèles d’objets artisanaux situé Schweiggerstraße à Nuremberg. La petite fonderie artisanale se consacre tout d’abord à la réalisation de modèles de poêles, de modèles pour la fonderie d’art, la fonderie pour pièces de construction et pour les épitaphes (pierres tombales).

Croissance et mutations pendant la Première Guerre mondiale

La Première Guerre mondiale conduit l’entreprise à passer de la production de biens de consommation fabriqués de façon artisanale à la fonte de barres de laiton. Celles-ci sont pressées dans la forge de l’entreprise de manière à obtenir des pièces brutes pour fabriquer des munitions.

La production industrielle est lancée en 1917 avec la construction d’une usine de métallurgie (usine 1) à côté de la gare Nord-Est de Nuremberg. Diehl se positionne ainsi comme fabricant franconien de produits semi-finis. 

Développement de la production de produits semi-finis

Après la Première Guerre mondiale, le pays a tout d’abord besoin de robinets et de conduites d’eau. Dès 1920, l’entreprise acquiert une presse à extruder et à tuyaux de 300 tonnes pour fabriquer le matériel de départ pour pièces moulées et des tubes destinés à l’industrie du crayon.
Par ailleurs, la Deutsche Reichsbahn (compagnie nationale des chemins de fer allemands) devient un client important et l’entreprise peut étendre sa production de barres et de tubes en s’équipant d’une autre presse de 1200 tonnes. 

Création d’une nouvelle usine de produits semi-finis à Röthenbach

Le terrain de l’usine 1 n’offrant pas suffisamment de possibilités d’extension, une nouvelle usine pour la fonte et le moulage (usine 3) avec une forge à matrices doit être créée à Röthenbach, juste à l’entrée de la ville de Nuremberg. En 1938, une presse de 3 500 tonnes y est mise en service, la plus importante de ce type en Allemagne à cette époque.

La guerre et la destruction de l’usine

En 1939, l’entreprise est classée comme importante pour l’effort de guerre. En 1944, presque tous les bâtiments du site de Röthenbach sont détruits ou considérablement endommagés par les raids aériens.

Reconstruction et nouveau départ

Après la guerre, l’entreprise doit faire face à des défis d’une nouvelle envergure. Pendant un temps, le démontage des usines et la reconstruction du pays ont lieu parallèlement.

Pour maintenir son activité durant cette période, l’entreprise réalise tout d’abord des travaux de maintenance sur les wagons des trains de la Reichsbahn et fabrique des ustensiles comme des louches ou des casseroles avec des ferrailles fondues de métaux légers.

Nouvelle orientation pendant la reconstruction

Pendant l’après-guerre, de nouveaux procédés de fabrication et l’évolution de la demande nécessitent une adaptation des installations de production à la fabrication d’articles de qualité en cuivre et en laiton.

Au cours de cette réorientation, l’usine 1 est fermée. Le site de Röthenbach s’équipe d’installations de production aux dimensions importantes, avec des centres d’usinage modernes. L’industrie automobile et sanitaire sont les principaux acheteurs des produits durant la reconstruction. 

Extension du parc d’installations industrielles

En 1951, une presse de 3 500 tonnes s’ajoute au parc d’installations industrielles. C’est alors la plus importante de ce type en Allemagne. L’entreprise Diehl peut prétendre avoir été pionnière dans le domaine de la coulée continue.

Début de la production de bagues de synchronisation

Outre les produits semi-finis, Diehl produit également, à cette époque, de plus en plus de pièces forgées. En 1956, l’entreprise se lance dans la production de bagues de synchronisation et produit la première bague pour la synchronisation des boîtes de vitesses dans les automobiles. 

Acquisition du site Sundwiger Messingwerk

La production de produits semi-finis s’avère être l’activité centrale de l’entreprise Diehl également dans les années 50. En 1958, Diehl acquiert le site Sundwiger Messingwerk pour pouvoir proposer à ses clients - outre des barres, tubes et pièces forgées - des fils et des bandes en qualité de fournisseur unique. 

Construction de nouvelles installations

Au début des années 60, Diehl investit dans d’autres installations afin de consolider ses activités dans le secteur des produits semi-finis. En 1961, une nouvelle usine de tubes est planifiée, puis construite. Elle est équipée d’une presse de 1 600 tonnes. En 1962, la première installation de coulée continue double pour le laiton est construite. Elle présente une capacité annuelle de 47 000 tonnes.

Création d’une usine au Brésil

Avec l’acquisition d’un équipementier automobile à Saõ Paulo (plus tard Diehl do Brasil Metalúrgica), Diehl peut concentrer ses activités croissantes dans le secteur des produits semi-finis sur le marché du continent américain et les développer rapidement grâce à une usine de production sur place. Au fil des ans, Diehl do Brasil devient un producteur brésilien de pièces moulées et un équipementier important pour les constructeurs automobiles et les fabricants de systèmes de transmissions sur le continent américain.

Développement des domaines de production traditionnels

Dans les années 70, les domaines de production traditionnels continuent de se développer : à Röthenbach, les bâtiments de la forge pour la production de pièces matricées sont agrandis de 5 500 m². On installe en outre une autre presse à extruder avec une force de compression de 2 350 tonnes.

Dans la fonderie, on procède à la construction d’une installation de dépoussiérage, qui retient deux à trois tonnes de poussière par jour ouvré. La capacité de coulage est augmentée grâce à la construction d’une installation de coulée de la marque Demag, qui fonctionne en continu. Le « hall Schumag » est édifié en 1977. 

Innovations dans le domaine des alliages

En 1979, le secteur d’activité « Metall » développe un laiton résistant au dézingage à base des alliages 410 et 420. Cette invention est prometteuse, car elle empêche le dézingage et la corrosion du laiton en eau douce et chlorée. Désormais, le laiton résistant au dézingage est de plus en plus utilisé, surtout dans le domaine des sanitaires et du chauffage.

Construction d’un nouveau laminoir à feuillards

En 1982, un nouveau laminoir à feuillards moderne est mis en service dans l’usine Sundwiger Messingwerk. Également équipée d’un laminoir dégrossisseur et de plusieurs installations de coulée de bandes, l’entreprise occupe une place de pionnière dans la fabrication de bandes en alliages de cuivre.

Développement continu de mesures de protection de l’environnement

Au milieu des années 80, les mesures de protection de l’environnement sont systématiquement développées sur le site de Röthenbach. Un récupérateur de chaleur est installé dans la fonderie afin d’économiser de l’énergie. En outre, l’entreprise s’équipe d’une installation de neutralisation des eaux usées et d’une installation de dépollution pour les mordants de chrome neutralisés. 

Ces mesures, qui ont demandé un investissement intense, ne contribuent pas seulement à des économies d’énergie et à la diminution des coûts : en 2000, le secteur d’activité « Metall » est en effet récompensé pour ses normes écologiques sur le site de Röthenbach et certifié selon l’audit environnemental de l’Union Européenne.

Développement de nouveaux caténaires écologiques

En 1995, l’usine Sundwiger Messingwerk développe des caténaires sans cadmium, donc écologiques. La Deutsche Bahn (chemins de fer allemands) les utilise comme fils de contact. Ces fils contribuent à l’électrification ferroviaire. En 1998, Sundwiger Messingwerk fête ses 300 ans.

Consolidation des activités autour de la métallurgie

Afin de compléter sa gamme de produits, Diehl rachète la société française Griset S.A.S à Villers St. Paul, un fabricant important de bandes profilées à base de cuivre et de bandes en alliages cuivreux pour l’industrie électronique. En 1998, le ministre-président de Bavière, M. Edmund Stoiber, met en service une nouvelle extrudeuse indirecte.

En 1999, un centre de découpe et de service est créé à Shenzhen (Chine) pour approcher le marché chinois. Un an plus tard, Diehl rachète l’entreprise américaine « The Miller Company » à Mériden (Connecticut). L’entreprise est un fabricant important de bandes à base de cuivre et d’alliages cuivreux. Elle est en outre considérée comme spécialiste de bandes en bronze.

Restructuration et nouveau millénaire

La structure sociale du Groupe Diehl, qui s’est développée sur plusieurs décennies, est adaptée à la structure de direction décentralisée de l’entreprise. Désormais, le Groupe Diehl est composé des quatre divisions « Metall », « Controls », « Geräte » et « VA Systeme ». En 2001, la division « Geräte » est intégrée à la division « VA Systeme ».

À la suite de la restructuration, Röthenbach devient le siège de la division Diehl Metall.

Arrivée de l’Euro – qui provient également des usines Diehl

Dès 2002, l’euro est introduit en Allemagne et, au même moment, dans dix autres États de l’Union Européenne. La quantité impressionnante de 70 milliards de pièces, équivalant à environ 250 000 tonnes, est prévue dans un premier temps. Sundwiger Messingwerk et Griset fournissent une partie du matériel de départ pour la nouvelle devise.

Développement des activités globales

Avec la création de Diehl SynchroTec Manufacturing à Wuxi en 2003, Diehl Metall cible le marché chinois, important sur le plan stratégique, pour fournir en bagues de synchronisation les entreprises du secteur automobile qui y sont implantées rapidement et selon leurs besoins. 

En 2006, Diehl Metall élargit son portefeuille de technologies en proposant des techniques de revêtement. À cet effet, l’entreprise rachète OTB Oberflächentechnik, une entreprise située à Berlin, et crée en outre Diehl Power Electronic en France. Un an plus tard, l’entreprise française Augé Découpage – désormais Diehl Augé Découpage – est intégrée au secteur d’activité Diehl Metall. Dès lors, Diehl Metall propose également des bandes découpées de précision.

Investissements importants réalisés par Diehl Metall

En 2004, un investissement de grande envergure est réalisé pour agrandir le laminoir de Sundwig et l’installation continue de coulée de bandes. La position de l’entreprise, considérée comme le plus grand fabricant de bandes fondues à base de cupro-alliages pour l’industrie des produits semi-finis et des connecteurs, est à nouveau consolidée.

S’ensuivent, sur le site de Röthenbach, l’installation d’une nouvelle presse à tuyaux en 2005 et la mise en service d’une nouvelle installation de coulée verticale en 2009, deux grands investissements qui renforcent la position concurrentielle de l’entreprise. 

Maintenant, Diehl produit également des bagues de synchronisation en acier

Depuis cinquante ans, les bagues de synchronisation en laiton pour l’industrie automobile font partie des produits phares proposés par Diehl Metall. Le nombre d’anneaux fabriqués a dépassé depuis bien longtemps le seuil du milliard. En raison de la puissance toujours plus élevée des moteurs, des vitesses de rotation et des couples, les bagues de synchronisation doivent répondre à des exigences plus élevées et la tendance est – particulièrement dans le segment automobile supérieur – aux bagues de synchronisation en acier avec de nouvelles garnitures de frottement en carbone résistantes à l’usure.

En 2007, le ministre-président de Bavière, M. Günther Beckstein, inaugure à Röthenbach une nouvelle usine de Diehl Metall pour la production de bagues de synchronisation en acier créée pour répondre à la demande croissante. Les investissements réalisés au cours des dernières années dans le site de Röthenbach s’élèvent ainsi à 50 millions d’euros au total.

Diehl Metal Applications élargit son domaine de compétences

En 2010, six entreprises, en Allemagne et en France, sont regroupées au sein de la division Diehl Metall et constituent la société Diehl Metal Applications GmbH. Il s’agit de Sundwiger Messingwerk, Diehl Metall (Shenzhen), OTB Oberflächentechnik à Berlin, Diehl Augé Découpage, Diehl Power Electronic et Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik (ZIMK), entreprise rachetée la même année.

Création de Diehl Metal India

En 2012, Diehl Metall crée Diehl Metal India, consolidant de cette manière ses activités au niveau international. Des bagues de synchronisation destinées aux fabricants d’équipements d’origine (FEO) et de transmissions automobiles locaux et internationaux sont produites sur place.

Nouvelle production de bagues de synchronisation en acier en Chine

En 2015, la production de bagues de synchronisation en acier est lancée sur le site du Wuxi. En plus des bagues de synchronisation en laiton, Diehl SynchroTec produit également des bagues en acier sur place. L’étape préalable à cette évolution est déjà réalisée en 2013 avec la construction d’une annexe de 11 000 m² sur le site de l’entreprise.

Élargissement continu de notre portefeuille de produits

En 2014, Diehl développe des surfaces alternatives afin de répondre aux besoins plus importants de surfaces sans plomb pour les contacts press-fit. Un an plus tard, la nouvelle technologie de contacts SKEED figure dans le portefeuille de produits de l’entreprise. SKEED est une technologie simple et fiable, complémentaire aux techniques d’assemblage par soudage et par insertion. Elle permet une connexion directe des raccords à plaque de circuits imprimés.

Investissements dans la qualité, la compétitivité et pour le bien-être des collaborateurs

À Röthenbach, une installation de tirage combinée est mise en service sur le site de Diehl Metall Messing en 2014. Deux ans plus tard, une nouvelle presse à tuyaux d’une force de compression d’au moins 25 mega newtons est installée sur ce même site. Ces nouveaux équipements ne contribuent pas seulement à produire des tubes et barres creuses d’un point de vue avantageux sur le plan de l’efficacité énergétique : ils garantissent aux collaborateurs une plus grande sécurité au travail et un confort ergonomique.

Étapes clés dans l’histoire de Diehl Metall

En 2014, la production de contacts avec les press-fits Schempp+Decker dépasse pour la première fois le seuil des 2 milliards.

En 2015, Diehl Metal Applications et Diehl Augé Découpage sont récompensés par leur client Bosch, qui leur reconnaît le statut très convoité de « fournisseur favori ».

En 2016, Diehl SynchroTec a établi un record de production de bagues de synchronisation en acier et en laiton : 27,3 millions de pièces ont été produites pour le marché asiatique.

Des solutions pour l’électromobilité

Diehl Metall se consacre au développement de solutions innovantes pour le marché de l’électromobilité afin d’assurer sa compétitivité dans le secteur de l’automobile dans les années futures. La priorité est donnée en premier lieu aux matériaux et produits semi-finis à base de cupro-alliages, nécessaires pour les systèmes de contact des accumulateurs de batterie et à l’électrification de la transmission de puissance. Ces systèmes de contact cellulaires sont déjà utilisés par un FEO allemand depuis 2013.